X射線衍射儀技術可為客戶解決哪些問題

X射線衍射儀（XRD）是用于分析各種問題的重要的非破壞性工具之一，從流體到粉末和晶體。從研究到生產和工程，XRD在材料特點分析和質量控制中是一個*的方法。理學公司與學術界用戶、工業用戶合作開發了一系列衍射儀，提供了技術先進、靈活性強且性價比高的衍射解決方法。X射線衍射儀是利用衍射原理，測定物質的晶體結構，織構及應力，的進行物相分析，定性分析，定量分析。廣泛應用于冶金，石油，化工，科研，航空航天，教學，材料生產等領域。X射線衍射儀的形式多種多樣，用途各異，但其基本構成很相似。X...

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工業CT技術在模具應用

工業CT技術在模具中有如下應用：1.幾何尺寸與公差（GD＆T）分析依據設計圖紙，對預先確定的幾何尺寸與公差（GD＆T）數據點進行分析，以滿足生產零件批準程序的要求。在從*試制到批量生產的過程中，這種分析功能非常有用，并具有很高的成本效益，可以大幅降低多型腔零件的檢測成本。一旦為CT數據集制定了初的GD＆T規劃，就能對所有的GD＆T數據點進行快速轉換，并將其應用于隨后的零件掃描。一些注塑件在完成注塑后已經把外表面封死，但內部的結構件公差是否符合要求，裝配是否到位，連接處質量是否...

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x射線探傷儀的檢測原理介紹

x射線探傷儀的檢測原理：對工件進行透照、拍片，X射線通過膠片顯示出加工成的零件和焊接的內部缺陷，以此評定制品的質量。可檢測出焊縫和零件的裂紋、發紋、白點、折疊、夾雜物等缺陷，具有很高的檢測靈敏度，且能直觀的顯示出缺陷的位置、形狀、大小和嚴重程度。探傷機應用領域：無損檢測公司、壓力容器制造廠、造船廠、航空航天、石油化工、軍工、汽車、鍋爐焊管、各種鑄件管道安裝等領域，應用廣泛。x射線探傷儀的特點：X射線管陽極接地，并設有過溫保護功能、一旦溫度過高現象、控制器能自動切斷高壓、以防止...

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鋼結構焊縫檢測

鋼結構焊縫檢測焊縫檢測時，焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。焊縫的表面質量，應符合什么規定呢。1.焊縫的表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑和未焊滿等缺陷。2.對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm，咬邊的連接長度，不應大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%，標準屈服強度大于390mpa或厚度不于25mm的低合金鋼的底圈壁板縱縫如有咬邊，均應打磨圓滑。3.邊緣板的厚度大于或等于10mm時，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內角焊縫靠...

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無損檢測的三大作用

無損檢測的作用無損探傷儀器的檢測技術，是要以檢查出的缺陷情況為依據來預測缺陷的發展，所以要求盡量準確地檢測出缺陷的種類、形狀、大小、位置和方向，以便進行壽命評定和質量評定。具體來說，無損檢測的作用有一下幾點：1、確保工件或設備質量，保證設備安全運行。用無損檢測保證產品質量，使之在規定的使用條件下，在預期的使用壽命內，產品的部分或者整體都不會發生破損，從而防止設備和人員事故。2、改進制造工藝。我們可以先根據預定的制造工藝制作試樣或試制品，對其進行無損檢測，用無損檢測來觀察制造樣...

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工業CT原理

工業CT，即工業計算機斷層掃描成像，具有直觀、準確、無損傷等特點，主要用于工業構件的無損檢測。其原理主要是：通過掃描工件得到斷層投影，然后通過圖像重建算法重建出斷層圖像工業CT技術是目前世界上先進的無損檢測技術之一，是物體內外部缺陷測量與統計、結構尺寸測量、設計工藝改進、升級制造技術*的手段。CT檢測能在不破壞工件結構的情況下實現模具及模具產品的表面和內部結構的幾何尺寸以及曲面測量，計算出測量目標的長寬高、面積、表面積、體積等各種幾何參數，實現零件與CAD模型對比、幾何尺寸與...

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工業CT是一個技術密集型的高科技產品

工業CT是工業用計算機斷層成像技術的簡稱，它能在對檢測物體無損傷條件下，以二維斷層圖像或三維立體圖像的形式，清晰、準確、直觀地展示被檢測物體內部的結構、組成、材質及缺損狀況，被譽為當今無損檢測和無損評估技術。工業CT技術涉及了核物理學、微電子學、光電子技術、儀器儀表、精密機械與控制、計算機圖像處理與模式識別等多學科領域，是一個技術密集型的高科技產品。工業CT采用先進的高頻恒壓X射線源、數字成像探測器以及高精度機械檢測平臺。不僅再現了被檢測工件的CT斷層及三維圖像，同時擁有二維...

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無損檢測特點及應用

1.無損檢測特點：無損檢測是指在不損害或不影響被檢測對象使用性能,不傷害被檢測對象內部組織的前提下，利用材料內部結構異常或缺陷存在引起的熱、聲、光、電、磁等反應的變化，以物理或化學方法為手段，借助現代化的技術和設備器材，對試件內部及表面的結構、性質、狀態及缺陷的類型、性質、數量、形狀、位置、尺寸、分布及其變化進行檢查和測試的方法[1]。無損檢測是工業發展*的有效工具，在一定程度上反映了一個國家的工業發展水平，無損檢測的重要性已得到*，主要有射線檢驗（RT）、超聲檢測（UT）、...

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